Im Ansatz zur Reduzierung von Arbeits- und Stückkosten beschäftigen wir uns bereits länger mit der Automation unserer Produktion. Bisher ist es uns gelungen unterschiedliche Verfahren in die Automation zu überführen. Wobei ein eigener Vorrichtungsbau als flankierendes Element von Vorteil ist.
Unsere Fertigungsverfahren sind:
Stanz-Laser-Kombination / Selbstbeladung
Das kombinierte Stanz-Laser Verfahren ist ein innovativer Prozess in der Metallverarbeitung, der die Vorteile des Stanzen und Laserschneidens in einer Maschine kombiniert. Je nach Anforderung an das jeweilige Bauteil können unterschiedliche Verfahrensschritte in der Blechbearbeitung in einer sehr kurzen Sequenz ausgeführt werden was die Nebenzeiten deutlich reduziert. Ein wesentlicher Vorteil ist allerdings die Fähigkeit der Selbstbeladung mit Rohmaterial und der Entladung der gefertigten Einsatzplatinen als Schüttware oder als gestapeltes Bauteil.
Diese Anwendung ist besonders effizient, da es mehrere Arbeitsschritte in einer Maschine kombiniert. Dieses Verfahren bietet Vorteile, wie z.B. eine höhere Bearbeitungsgeschwindigkeit und Genauigkeit bei der Entladung, was zu einer höheren Produktivität und Kosteneffizienz führt, da mit automatisierten Systemen Produktionsprozesse optimiert werden. Die Entladung des Restgitters obliegt nicht mehr dem Maschinen- oder Anlagenführer. Es reduziert manuelle Tätigkeiten und damit verbundene Fehler und/ oder Unfälle.
Automatisiertes Biegen
Das automatisierte Biegen wird in der Blechbearbeitung angewendet, um automatisch Bauteile Biegen oder Kanten zu können. Da EInsatzplatinen in der Realität schnell bis zu 100 kg wiegen können, ist das präzise Biegen von Metallbauteilen nicht einfach herzustellen. Diese Technologie findet durch den Einsatz eines Handlingsroboters immer mehr Anhänger weil grössere Bauteile ohne Mehrmann-Bedienung genau herstellbar werden.
Ausserdem sinkt die Unfallgefahr beim Umgang mit den schwereren Bauteilen und die Ergonomie führt zu weniger belastungen im Arbeitsablauf. Fehler werden vermieden und die Produktion wird wiederhoölgenau und damit prozesssicher. Die Verbreitung, ist allerdings im Bauteilesegment bis zu 100 kg Stückgewicht eher selten, weil die Maschinen einen großen Platz- und Investitionsbedarf voraussetzen.
Automatisiertes Schweißen
Beim automatisierten Lichtbogen-Schweißen kommen in erster Linie Industrieroboter zum Einsatz, um die geforderten Schweißaufgaben durchzuführen. Diese Roboter sind CNC gesteuert und sind mit unterschiedlichen Schweißstromquellen ausgestattet. Durch die Programmierung werden Brennerpositionen, Geschwindigkeit und weitere Schweißparameter vorgegeben. Dazu werden Vorrichtungen entwickelt, die die Bauteile schnell und maßgenau positionieren helfen. Ist das Bauteil in der richtigen Position eingespannt, werden die Bauteile verschweißt.
Dies ist prozesssicher und bietet den Vorteil einer hohen Wiederholgenauigkeit.
Immer häufiger werden sogenannte COBOTS eingesetzt. Das bedeutet dass dies eine Maschine ist die mit dem Menschen, ohne Schutzzaun, zusammenarbeiten kann. Allerdings ist beim kollaborierende Roboter, und die Fahrgeschwindigkeit und die Arbeitskraft deutlich reduziert. Dies kann bei hohen Stückzahlen enormen Einfluss auf die zu erzielenden Stückzeiten haben.
Komplett Zerspanung / Bearbeitung
Unter Komplettbearbeitung versteht man in der Metallverarbeitung, einen Produktionsablauf, bei dem das Werkstück vollständig aus dem Rohmaterial gefertigt wird, ohne dass dabei der Bediener nochmals das Bauteil umspannen oder in einem anderen Verfahren bearbeiten muss. Dabei werden alle notwendigen Bearbeitungsschritte wie Drehen, Fräsen, Bohren und Gewindeschneiden auf beiden Bearbeitungsseiten in einer Maschine durchgeführt.
Dieses Verfahren bietet zahlreiche Vorteile gegenüber anderen Fertigungsverfahren.
Zum einen ist es besonders effizient, da das Werkstück in einem Durchgang komplett bearbeitet wird. Rohmaterial wird automatisch nachgeführt so dass automatisch weiter Bauteile entstehen. Zum anderen können durch die Verwendung einer einzigen Maschine die Kosten und die Bearbeitungszeit erheblich reduziert werden. Da alle Bearbeitungsschritte auf derselben Maschine durchgeführt werden, kann eine hohe Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität bei einem Werkstück erreicht werden. Aufgrund der reduzierten Bearbeitungszeit und der geringeren Anzahl von Spannungen sind Ergebnisse oft besser als bei anderen Verfahren, wo man mehrfach ein- und ausspannen muss.